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收藏针织布面阴影性横档的改善探讨

1.0 阴影性横档的共同特征

    透光看,布面上很多或部分厚薄、稀密不匀,象云斑一样,从左至右隐约显现,有些地方透光性强;有些地方较强;有些地方一般;有些地方不透光,没有规律。

    摊在桌面上看,布面不平整,有厚薄不匀现象,阴影性横档从左至右隐约显现。

2.0 阴影性横档对针织布面的影响

    笔者认为:阴影性横档可分为微度、轻度、重度、严重四档。
一般情况下,微度阴影性横档对针织布面质量影响不大;但轻度阴影性横档将会影响其布面外观,有时会降等;重度和严重阴影性横档会造成整匹布降等,甚至降为次布,损失很大或巨大。因此,是针织厂投诉棉纺厂较多的一类横档。

3.0 阴影性横档的产生原因分析

    除弹力针织物外,以上所描述的阴影性横档其产生原因主要系纱线质量缺陷。现以福建某棉纺企业的一块JC14.6tex纱针织阴影性横档样布为例,做一分析。

3.1目测分析

从布面阴影的形态和特征来看:

3.1.1 均没有规律,横向也没有连续,色泽基本一致,故可排除错支,混支,混批、捻度等方面的问题。
3.1.2 总体呈分散状态,个别地方较密集;轻度阴影稍多,略透光,但个别地方有较重一点的阴影。故可判断与成纱上的细节和片段不匀有关。

3.1.3  各处阴影面积大约在32mm×5mm与12mm×3mm之间,其中18mm×5mm的阴影块和12mm×3mm的阴影块较多。故可判断与成纱上的长、短细节和长、短片段不匀有关。

3.2仪器分析

将布面有阴影的地方先标记,然后剪下进行拆布,并用量长度称重和“纱疵切断称重法”试验检测,具体过程如下:
3.1.1  随机取布面32mm×5mm左右的阴影块10个,结果:成纱号数比正常纱号(J14.6tex)细20%~30%左右,长度在11.3cm左右。
3.1.2  随机取布面18mm×5mm的阴影块10个,结果:成纱号数比正常纱号细23%~30%左右,长度在6.7cm左右。
3.1.3  随机取布面12mm×3mm左右的阴影块10个,结果:成纱号数比正常纱号细20%~28%左右,长度在4.6 cm左右。
3.3管理上的追溯性分析

要该企业查此纱是哪段时间生产的及其条干、重量品检记录:
生产日期为2012年10月份,JC14.6tex纱细纱开纺12台车,质量检验每二天一次,条干CV稳定,全月在11.6%~12.8%之间,重量CV值有5天超过1.8%,其余均在1.8%以下,且重量极差较大,详见下表:
日期 6 10 16 22 24
重量CV(%) 2.8% 2.5% 2.6% 2.3% 2.7%
重量极差(克/千米) 4.7 3.6 3.9 3.2 4.3
重量偏差有6天为负偏差,其余均在0~+1.5%之间,详见下表:
日期 8 10 12 18 22 28
重量偏差(%) -2.3% -2.1% -1.8% -2.0% -2.2% -2.4%

3.4结论

    综上所述,JC14.6tex纱造成针织布面阴影的主要原因是:
3.4.1  -20%~-30%左右的长、短细节较多。
3.4.2  重量CV%值有时偏大,重量极差大。
3.4.3  重量偏差按0~+1.5%之间控制,但有6天呈负偏差,导致日与日之间成纱重量极差偏大。

4.0 现场调查与改进措施
4.1 现场调查
4.1.1 纺纱工艺流程与设备

    FA002抓棉机—FA102单轴流开棉机—FA022多仓(6仓)混棉机—FA106刺辊开棉机—A092双棉箱给棉机(带振动棉箱)×2—FA141单打手成卷机×2—    A186F梳棉机—FA311预并条机—JWF1381条并卷联合机—JWF1271精梳机     FA311并条机(二道)—JWF1415粗纱机—FA506细纱机—日本村田21C自动络筒机(配Uster  Quant3电清)。

4.1.2 日常质量控制与存在的问题

(1)配棉基本符合质量控制要求

    配棉成份:6个队,全部为新疆兵团棉,229锯齿棉4个队,329锯齿棉2个队,混合棉加权平均值:品级2.3,长度28.7mm,短绒率13.6%,马克隆值4.8,含杂率1.8%,回潮率7.8%。掺回花5%。混合棉性能差异和接批前后配棉性能差异均按第三版《棉纺手册》配棉接批标准控制,其中马克隆值控制为≤0.5。

(2) 部分半成品质量检测项目周期不合理

    梳棉落棉率一月做一次;生条重量三天做一次;精梳落棉率一月做一次;粗纱重量一周做一次,粗纱伸长率未做。不利于控制质量和质量波动。


(3)部分半成品质量指标不好

生条重量不匀率全月平均为4.6%,个别日有4.7%~5.3%的。总体偏高。
精梳机重量内不匀率高达2.8%,重量外不匀率为2.1%。落棉台差最大为3.9个百分点。
粗纱重量不匀率全月平均为1.1%,个别日有1.3%~1.5%的。总体偏高。
粗纱重量锭差较大,设计定量为5.6克/10米,实际为4.3~6.1克/10米。

(4)现场质量检查发现的问题
棉卷不匀率均控制在1.0%以下,轮班坚持每班对每台成卷机生产的棉卷各抽查10只,重量合格率达100%。但未实行棉卷“横放直取”的管理方式供应梳棉生产。
精梳未实行轻重条搭配供应头并。
头、末并均为6根并合。

    粗纱换条虽实行了“四段式无疵化操作”,但挡车在值车过程中处理断头仍然采用机后包条操作,抽查包条质量合格率为67.8%。经验证:大多数机后包条不良造成细纱长细节。

    粗纱牵伸部分的“四开档”做得不太好,很多上、下销头端位置不并齐。经验证是造成重量锭差较大的原因之一。

    细纱:仍执行换粗纱分丝包卷操作,抽查质量合格率为53.6%。经验证:大多数换粗纱分丝包卷操作不良造成细纱长细节。粗纱捻系数103,与后区罗拉隔距和后区牵伸倍数配合不是很好,粗纱细节弱环经高倍牵伸后易产生细纱短细节。钢丝圈15天更换一次,有的已磨灭呈缺口继续纺纱刮毛纱线,从而产生细纱短细节。个别粗纱吊锭不灵活,使粗纱退绕张力不一致,增加粗纱退绕时的意外牵伸和伸长而产生细纱长、短细节。

    自络电清参数虽然对长、短细节设置不严(长细节为-30%、16cm;短细节为-30%、2cm),但长、短细节切疵数仍然很高,全月10万米平均分别为21个和36个。

4.2 改进措施

4.2.1  调整部分半成品质量检测项目周期

    梳棉落棉每周每台做一次;生条重量每台每天做一次;精梳落棉每周每台做一次;粗纱重量每班每台做一次,粗纱伸长率半月每台做一次。并对每次试验发现的超标机台予以及时整改,达标后才能开车。

4.2.2  整改现场质量检查发现的问题

(1)实行棉卷“横放直取”的管理方式供应梳棉生产。

    具体方法是:假如一箱花可以生产200个棉卷,清花挡车工下卷时按行“横放”,每行放20个,一箱花生产完后共排成10行20列。梳棉推卷工按列“直取”,一次取10个,这样每次推到梳棉的棉卷均包含有棉箱上、中、下的原料成分,不仅可以加强混合的均匀性,而且可以改善生条重量不匀率。

(2)校正每台精梳机各眼顶梳和后分离皮辊间的隔距(0.75mm),托棉板前沿至钳板的距离(25mm),毛刷与三角气流板隔距(1.5mm)。同时做好除尘机和落棉板及各处通道的清洁工作使气流通畅。

(3)精梳实行轻重条搭配供应头并,头、末并由6根并合改为7根并合。

    方法是:将精梳机条桶编号,与5台精梳机分别对号入座,然后将其固定在头并机后的5个位置,还有2桶则灵活安排但不能同时为1个相同的桶号。这样排桶有利于降低重量不匀率。

    头、末并改为7根并合,根据并合后棉条的重量变异系数=并合前喂入棉条的重量变异系数/并合数根号项的公式,能有效降低重量不匀率。同时又能兼顾降低棉结增长率。

(4)粗纱实行机后接头打印,机前毁掉,并统一为机前接头。从而保证了操作质量,有效消除了粗纱机后包条不良造成的细纱长细节,同时也减少了细纱长粗节产生的概率。

(5)结合粗纱揩车,对牵伸部分进行整机,用专用工具调整,使后一、二皮辊、中上铁辊、前皮辊的的“四开档”做到一致,并使上皮辊按工艺要求准确地压在下罗拉正确的位置。同时使上下钳口头端位置并齐。从而大大减小了重量锭差。

(6)粗纱捻系数增加到110,细纱较小的后牵伸(1.16)、大的后区隔距(33)配以较大的粗纱捻系数,有利于防止牵伸纱条局部分裂,减少细节弱环经高倍牵伸后产生长细节的可能性。因为上下胶圈能对纱条产生有效控制,使纱条在胶圈中不会发生翻动,捻回重分布现象可减少。而由后区带入的粗纱还有部分捻回在纱条牵伸时受到张力的作用产生向心压力,使纤维之间紧密接触,增加了纱条中部的的磨擦力界强度,从而有效地控制了纤维的运动。同时使用这一作用可弥补牵伸时前胶圈销未能完全解决胶圈内凹造成的纱条失控的缺陷,从而可有效地减少长、短细节的产生。

(7)细纱:

    换粗纱去掉分丝包卷,实行直接穿头喂入,机前接头。这样不仅减少了长细节的产生的概率,同时也减少了长粗节产生的概率。

    钢丝圈更换周期缩短为10天,消除了钢丝圈磨损刮毛纱线的现象,从而减少了细纱短细节。

    结合细纱揩车,对粗纱吊锭逐只进行检查和调试,消除不灵活现象,使粗纱退绕张力基本一致;同时对细纱上、下销钳口头端全部做平齐,从而减小了细纱条干锭差,改善了条干,减少了粗、细节。

    减小浮游区长度:将前区中心距由43减小至42毫米(自改前罗拉支承座),使纤维变速点更接进前罗拉,条干CV%下降0.5,千米细节减少。

    开展扫坏锭工作,利用乌斯特电清和自动络筒机电脑联合排查条干CV、重量CV超过标准的纱(事前对细纱管纱编号),然后追踪至细纱机台逐一解决。

5.0 改进效果

    该企业经过一个多月的实施整改措施,半成品质量明显改善;细纱重量CV降低;自络10万米长细节、短细节切疵数显著减少。具体数据如下:

5.1  精梳机重量内不匀率降至2%;精梳机的落棉台差减至1.8个百分点以内,重量外不匀率降低并稳定,全月平均为1.4%,比先前降低0.7个百分点。全月最高日为2.1%。
5.2  粗纱重量不匀率降低并稳定,全月平均为0.8%,比先前降低0.4个百分点。全月最高日为1.3%。
5.3  粗纱重量锭差减小至5.2~6.1克/10米并稳定,比先前的范围缩小0.9克。
5.4  细纱条干CV改善并稳定,全月在11.3%~12.6%之间,比先前平均降低0.3个百分点。-50%千米细节平均由6个降低至1个。
5.5  重量CV值降低并稳定,全月平均为1.5%,比先前降低0.3个百分点。最高日为2.0%。
5.6  重量偏差全月均控制在0~+1.5%之间,无负偏差日,成纱重量极差显著减小。
5.7  自络10万米切长细节、短细节数全月平均分别为2个和7个,比先前降低19个和29个。

6.0 巩固措施

    该企业将以上措施全部写成制度、规定,并做为管理标准严格执行,与工资考核挂钩,并优化电清工艺参数和曲线,将电清参数加严(长细节为-25%、8cm;短细节为-28%、1.8cm),质量一直保持了改进后的水平。

7.0改进后的布面效果

    该企业将改进后的纱再送样给同一高端客户,他们上机做成针织布后,结果阴影得到了很好的改善(详见下图),客户非常满意,产品实现了畅销和供不应求。

8.0 结束语

8.1  针织布面阴影的纱线质量缺陷改善难度较大,须从加强原料、工艺、设备、操作、温湿度等基础管理入手,重点控制好配棉和配棉接批及混合均匀度,降低成纱条干、重量、捻度变异系数和重量偏差,减小成纱重量极差,并减少-20%至-30%左右的成纱长、短细节,才能达到目的。

8.2  在日常质量控制中,成纱质量指标只能做为定量改善针织布面阴影纱线原因的参考标准,必须与实物质量相结合才能取得更好的效果。因为检测的成品纱数量是有限的,而且时间大都在白天。有自动络筒机并配乌斯特或洛菲新型电清的厂家,可利用其统计功能和散点图来分析纱线的实物质量,减少影响针织布面阴影的纱疵。自动筒机没有配备乌斯特或洛菲新型电清的厂家,每天要用乌斯特条干仪检测细纱-40%的细节,用十万米纱疵仪检测细纱纱疵特别是细节纱疵的情况,如有异常要及时采取措施解决。有条件的企业,可配置一台小圆机,通过打针织小样来验证纱线质量的好坏,并及时改进不足。

8.3 本文改善针织布面阴影的纱线质量缺陷虽是纯棉精梳纱,但其方法同样可供生产普梳纯棉纱线、化纤纯纺纱线和混纺纱线以及精梳棉和化纤混纺纱线参考和借鉴;虽然是针织布面阴影的纱线质量缺陷的改善实践,但其所用方法同样可作为预防措施,防止同类纱线质量缺陷造成针织布面阴影的发生,以共同减少针织企业的质量损失。
 

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