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收藏专家座谈:如何排除染色布生产中的疵点

常见疵点问题:蜡条、异性纱对染色影响

专家支招:由于坯布质量参差不齐,各织布厂使用的浆料也不同,所以造成染色时会出现布面花,白星严重,细纺布条影重等问题。尤其是一些小型纺织厂生产的坯布加入了石蜡,在染色生产时会出现蜡条严重现象,致使染色布布面条花、白斑严重(尤以蓝色系列为重)。因此,漂练生产前检验坯布若含蜡较多,一定先除蜡(一般使用邦浆即可)不能先烧毛(高温后除蜡效果差些)。如果丝光前发现蜡条可以拉宽时先使用柔软剂后再丝光处理,如果在染色前发现蜡条,可以先使用低温除蜡剂,烘干后即可染色。

    纯棉织物染深色时,有时染色布下机会发现布面白星较多,而且在紫外灯光下有荧光,这是异性纱造成的,所以如果知道坯布有异性纱应在煮后焙异性纱再漂,如果染前发现有异性纱应染前焙异性纱,染色下机后异性纱如果较重再去焙异性纱会对色光产生影响(由于染色后染料泳移对异性纱遮盖效果反而好,但影响色布色光和色布摩擦牢度、沾色牢度)。

常见疵点问题:染色时污气的形成与防治

专家支招:我们在色布生产中经常会生产桔色,亮粉等特别艳丽的颜色,而且会选用荧光料生产,但是生产下机我们会发现布面有一层黑气,使得布面看上去特别花,这就是污气。通常污气是由以下几种情况造成的:

    烧毛不净。如果烧毛效果差,布面会留有一层短绒毛,染色生产时打底机的红外线离布面太近,车速慢,红外线会将布面短绒毛烤糊而形成污气。生产暗颜色布时不明显,而生产艳丽颜色时就会比较明显。

    选料不当造成看似黑乎乎的污气。如果生产中分散料选用荧光料,而活性料选用较暗染料,也会造成布面由于色光不一致产生一层黑乎乎污气。涤棉织物中涤要比棉光洁度亮度高,染特别艳丽颜色时,涤与棉容易造成色相亮度不一致,因此生产艳丽颜色时应加强棉的处理,保证织物白度,使涤与棉色相基本一致,从而防止污气产生。

    染色工艺制定不当造成的。例如:选用分散荧光红,分散荧光桃红,分散紫拼混生产亮粉。如果焙烘温度低则染色后布面又暗有花,而焙烘温度高则染色后布面又艳又丰满,这时因为分散荧光桃红高温才能充分发色体现漂亮荧光效果,所以应该根据所选用染料制定合理生产工艺,才能生产出艳丽的色布。

常见疵点问题:烂棉斑及破洞成因与预防

专家支招:烂棉斑疵点一般在氧漂过程中形成。如漂练时,飘液中含有铁锈等杂质粘附在织物表面上,在金属离子作用下,双氧水会剧烈分解产生大量热而损伤棉纤维,纤维损伤处在履带蒸箱中经高温长时间堆置就会形成烂棉斑或破洞。此外,烧毛时布面若有烧焦的棉毛粘附在织物表面上,会在此处形成过烧点,氧漂时此处也会因双氧水剧烈反应灼伤而形成烂棉斑。

    烂棉斑对染色质量影响非常大,染鲜艳颜色时,烂棉斑处形成亮斑;染深暗颜色时,烂棉斑处形成暗斑。对于涤棉织物来说,烂棉斑的轻重取决于涤纶纤维和棉纤维色相差,当其色相接近时色斑会减轻,当其色相差异大时,色斑会加重。因此,如果发现烂棉斑形成的色斑时,我们要尽可能调整涤棉色相一致,减轻涤棉织物光泽差异,尽可能减轻烂棉斑对色布产品质量的影响。

    如果染色生产时发现有烂棉斑应及早通知漂练工人赶快处理,以最大程度降低损失,并且调整染色处方减轻烂棉斑程度。根据烂棉斑形成的原因,一般可以采取以下几点措施去预防:

    盛装漂液的容器要干净,不能含有铁锈等金属杂质。使用的软水也要干净,不能被锈水管二次污染。另外,氧漂来布也不能有锈斑,有锈斑应先处理后再氧漂。

    氧漂工艺要安全可靠宽容性强,助剂(稳定剂,渗透剂,螯合分散剂,水玻璃等)定量合理,以防止双氧水剧烈反应形成破洞或烂棉斑,生产薄织物双氧水含量要适当低些。

    氧漂时应采用湿进布,以防止锈点或过烧点与双氧水剧烈反应。湿进布还可以弥补由于工艺波动造成的织物渗透及白度不一致。

    坯布质量差时,织物棉结和死棉多的,客户一般会要求打棉结。在磨毛机生产时,由于排风刷毛辊等因素影响,布面上会不同程度粘连棉毛,如果烧毛时刷毛箱处理不彻底,棉毛越积越多并不断被带至火口处,产生的棉毛灰烬落布时会使布面产生灼点,形成黑黄斑。这种碳化的棉毛灰烬在氧漂时会与双氧水剧烈反应,使织物形成烂棉斑。因此,在生产打棉结织物时应注意:a磨毛机排风刷毛效果要好,不能使棉毛到处飞舞并粘在布面上;烧毛时注意清理刷毛箱,杜绝产生棉毛带到火口处形成棉毛灰烬的可能,烧毛落布采用湿落布防止出现烂棉斑。 

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